MANUFACTURING / CAPABILITY

不良の前後を、
一つの流れで追う。

品質のばらつきを調べるために、生産数量、工程条件、検査結果の粒度と時刻をそろえる支援です。ダッシュボードの見栄えより先に、同じロットの事実を追える状態を作ります。

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OPERATING MODEL設計例

01生産・設備・検査
02ロットと時刻を照合
03工程別に差を調べる
04現場で原因を確認

業務とデータのつなぎ方を示す概念図。導入範囲に合わせて設計します。

この業務で、
難しいところ。

日報は工程単位、検査はロット単位、設備ログは秒単位。そのまま結合すると行数が増え、不良率や停止時間が実態と違って見えることがあります。製造指図から完成品までの対応関係を先に定義します。

THE SHORT ANSWER

DESIGN & DELIVERY

仕組みを、業務の順に設計する。

同じ製品を追えるキー

品番・製造指図・工程・ロットの関係を整理。分割や混合がある場合は、単純な一対一対応を前提にせず履歴を持たせます。

締め時点を明示する集計

速報と確定を分け、手直し・再検査・廃棄がどの日に反映されるかを決めます。現場の日報と一致しない数字は理由をたどれるようにします。

原因調査につながる画面

不良分類から対象ロット、工程条件、原記録へ進める画面を設計。相関が見つかっただけで原因と断定せず、現場確認へつなぎます。

DATA READINESS

必要なデータと、確認する条件。

形式が揃っていることと、業務に使えることは別です。原データの意味、更新、例外を担当者と確認し、未取得・欠測はそのまま分かる状態にします。

データ	用意する項目	確認したい点
製造実績	指図・品番・数量・工程時刻	再処理や分割ロットの重複
検査結果	判定・不良区分・検査数	全数検査と抜取検査の分母
設備記録	設備ID・状態・取得時刻	時計ずれ・欠測・単位の違い

EVALUATION

成果は、業務の指標で確かめる。

以下は評価指標の候補です。現状値を測り、対象データと期間、目標、対象外を着手前に合意します。削減率や精度の実績値ではありません。

指標	評価の方法
照合率	追跡可能な対象ロット数 ÷ 分析対象ロット数
集計工数	原データ取得から確認済み日報までの作業時間
不良率	合意した不良数 ÷ 対象の検査数。再検査の扱いを固定

既存MESや制御装置の置換を前提にしません。取得可能なデータと接続条件を確認し、CSVによる分析基盤から段階的に進めることもできます。

納品物と、
受入条件を明確に。

データ対応表、業務フロー、試作画面、照合・評価結果を確認し、本開発で実装する範囲を決めます。接続先の権限や利用契約によって実現方法が変わるため、見積もりでは前提を分けて示します。

一つのライン・設備群で、品質調査または異常通知のどちらかに絞る。

この業種のPoC設計 ↗本開発と運用の進め方 ↗

QUESTIONS BEFORE YOU START

ご相談前のよくある質問

機械のセンサーデータがなくても始められますか？

はい。日報と検査記録の照合や集計から始められます。設備予兆検知を行う場合は、必要な取得周期や異常履歴を別途確認します。

不良率の改善を保証できますか？

改善率はデータと現場条件に依存するため保証値を置きません。まず照合可能性と調査工数を検証し、品質対策の効果は現場の試験で確認します。

YOUR OPERATION / OUR STARTING POINT

いまの業務から、具体化する。

対象業務、使っているシステム、困っている資料や集計をお聞かせください。必要なフェーズ・成果物・前提条件を整理してご提案します。

製造業の課題を相談する費用・見積もりの考え方 ↗

不良の前後を、一つの流れで追う。

この業務で、難しいところ。